如何提高胎胚胶边角料循环利用率、降低成本，一直是困扰各我国轮胎生产厂家的问题。最近，由江苏省泰兴市双羊皮革橡塑机械厂研发的返回复合胶分切机获得江苏省科技进步奖，攻克了轮胎复合胎坯胶资源循环利用难题。根据上海轮胎研究所的测算，每年至少可为一家日产万条轮胎的轮胎厂商降低生产成本1500万元。这一设备得到了国内轮胎生产企业的认可，到4月25日，公司已接到4000多万元的订单。

　　据了解，现在市场上普遍使用的轮胎为充气橡胶轮胎，通常的制造方法是先行生产多个部位的胶料，然后通过正包或反包方式加工成胎胚，最终通过硫化工序加工为成品。“经过硫化后的轮胎胶料是熟料橡胶，与废旧轮胎一样，不能再循环利用于新轮胎的制造。但在轮胎生产过程中，那些没有经过硫化产生的胶料边角料，可以继续利用于轮胎制造。”双羊皮革橡塑机械厂厂长尹家旺介绍，轮胎厂一般称这些可以利用的边角料为“返回胶”。而返回胶要掺进新轮胎制造之前必须经过分割，这是轮胎橡胶构成不同决定的。

　　在公司的轮胎仓库，摆满了国内外各种轮胎切面样品，有国内知名的“三角”“永泰”“锦湖”轮胎，也有“普利司通”“东洋”“佳通”等国外大品牌轮胎。尹家旺随手拿出一个样品说，由于汽车行驶环境要求，一个轮胎橡胶由耐磨的胎面胶、抗老化的胎侧胶、气密性好的内衬胶等多种不同性能的胶料组成，这些胶按轮胎部位层层叠加，并像“复合板”一样复合在一起形成胎胚胶，从未硫化的轮胎横切面就可以看出不同的胶层。要想对返回胶利用，就必须将边角料中不同性能的胶分割开来，然后“桥归桥”“路归路”地再跟新轮胎中同样性能的胶融合。事实上，出于节约成本的考虑，轮胎厂商一般不会轻易放弃“返回胶”这一宝贵资源，大多采用人工分割方式，对返回胶进行分割利用，费时又费力。

　　多年前，一直善于钻研的尹家旺从羊皮风衣上获得了分切机的发明灵感。“很多皮衣穿到第二年就起皱、皲裂，让人头疼不已。”对此，尹家旺到皮衣生产厂家调研发现，在皮衣制作过程中没有对不同部位的羊皮进行分割，厚薄不均“一股脑儿”地处理，最终导致皮质变化。于是，他就利用“滚面机”的原理，制作出了可以分割不同兽皮的皮革分切机。

　　根据同样的原理，尹家旺又借助江苏大学、常州大学的科研力量，陆续研发出了可以分割胎面胶、胎侧胶、内衬胶等不同橡胶的返回胶分切机，分割率达到90%以上，一台可以替代40个人工。尹家旺研发的这些设备已经先后获得12项国家发明专利、14项实用新型专利。