图为验收组专家现场查看全伺服线运行情况。

　　2018年6月27日，济南二机床集团承担的国家科技重大专项“大型全伺服冲压生产线示范工程”项目在武汉通过技术验收。来自工信部、机械联合会、汽车学会、模具协会、锻压协会以及科研院所、汽车用户的20余名专家参加了验收会。

　　该项目依托为上汽通用汽车有限公司武汉分公司研制的国内首条50000kN大型全伺服冲压生产线，实现了国产冲压技术的重要突破，彻底打破了国外同行在高端市场的垄断。

　　验收组专家在听取了济南二机床的技术汇报和清华大学、上汽通用汽车等参与单位的汇报，审查了相关验收资料、实地参观了产品运行情况、对课题中的有关问题进行质询后，一致同意通过验收。

　　随着现代汽车制造轻量化的发展趋势，高强板、拼焊板、铝合金等多种板材材料在汽车领域广泛应用，此类材料屈服强度高，零件回弹量大，对冲压设备的柔性化、智能化和生产效率提出了更高要求。大型伺服冲压技术与传统机械压力机相比，取消了飞轮、离合器、制动器，由伺服电机直接提供冲压能量，在冲压过程中可根据不同材料、不同工艺的要求，实现运行速度和成形力的无级调节，具有高质量、高效率、节能环保等特点。之前，这一技术只有日、德等国少数企业掌握，国内汽车企业应用的大型全伺服冲压生产线全部依赖进口。

　　借助国家重大专项的推动作用，济南二机床在国内率先开展了伺服压力机技术的研究和应用，经过十年持之以恒的研发投入，实现了从单台伺服压力机到成线全伺服的步步突破。

　　此次验收的50000kN大型全伺服冲压生产线，掌握了大型伺服压力机整体冲压性能分析及优化技术、伺服压力机与自动化系统集成应用技术、伺服冲压线能量管理技术、板料冲压回弹控制及补偿技术等核心技术，具有滑块运动曲线可任意编程，提高冲压件质量以及冲压成形速度低、冲击小，延长模具使用寿命等冲压柔性化优势，满足了汽车产业结构调整和升级的需求，对进一步推动国产汽车工业装备自主化具有重要意义。

　　上汽通用汽车武汉分公司介绍了产品应用情况，给出的评价是：“50000kN大型全伺服冲压生产线自2016年11月开始使用以来，已完成铝板、镀锌钢板、激光拼焊板等多种材料板材的生产测试，生产效果表明全伺服线运行工艺曲线可任意自由编程控制，生产柔性高，压力机设备与模具匹配良好。目前，已完成新英朗、科沃兹等车型侧围、翼子板等车身外覆盖件的冲压生产，生产效率和生产质量均得到很大提升。”

　　专家们现场参观了全伺服线的运行后，都感到振奋和高兴，现场非常壮观，认为济南二机床又贡献了一项优秀的“专项成果”，是当之无愧的“示范工程”。验收专家组组长、中国机械联合会副会长杨学桐在接受采访时说，专家们都非常满意，整条线的自动化程度和效率都很高。项目的成功在整个机械行业发挥了引领作用，是一个很大的鼓舞，对进一步推动行业技术进步和自主创新有了更加充足的信心。感谢济南二机床全体员工和领导对机械行业的贡献、对汽车行业的贡献、对国家的贡献。